自20世纪90年代以来，国内饲料膨化技术有了很大发展，配套160kw的商用机型已有大量使用，但国内饲料膨化技术起步较晚，基础研究很薄弱，基本上还处于仿制、改进阶段，鲜有关于这方面的报道。本文将就近些年饲料膨化技术的发展及应用作一概述，以期为国内膨化技术改进提供参考。

　　1.膨化技术最新进展

　　1. 1密度控制系统

　　密度控制在膨化饲料生产尤其是水产饲料生产中是关键技术环节，沉性饲料应基本按照期望的方式下沉。如果沉性饲料漂浮在水面上，不仅降低饲料转化率，而且将作为一种浪费的营养物对环境造成污染。用膨化技术生产油脂含量相对较低的“低能配方”沉性饲料时，困难就更大。国内目前常用的方法是将原料膨化后再制粒。

　　一般可采取配方调整和操作参数调整等方法来控制产品密度，如降低主轴转速，少加蒸汽多加水，增加配方油脂含量，降低进料量和增强膨化腔冷却，也可以采取一些更有力的措施，如：在膨化腔上设置排气口或减压区，这是常用的方法（Wenger公司）；增加模板开孔率或改变模板厚度，降低模板处的压差；改变螺旋和膨化腔结构；调整配方，尤其是减少碳水化合物的含量。

　　尽管这些措施在控制膨化度方面有一定作用，但还不足以按照可控的方式生产沉性饲料。因此，Sprout-Matador公司开发出一种针对水产饲料生产的密度控制系统，是近几年膨化技术最大的进步。

　　在膨化机中，物料受机械剪切和高温高压作用，由于压力高，温度还达不到水分的沸点，但当物料从模板挤出，进入常压，沸点出现，水分形成“闪蒸”，物料膨化成含很多气孔的多孔状结构，从而引起产品密度变化。碳水化合物含量越高，形成的孔隙越多。孔隙度高意味着密度低，物料能在水中漂浮。对于高油脂含量产品，多孔结构有利于膨化产品吸收喷涂的油脂（尤其是采用真空喷涂时），并形成较高密度的产品。但对中油脂和低油脂含量的沉饲性料，生产时就比较难于控制。

　　Sprout-Matador研制的这种密度系统采用加压切割技术，使切割室维持一定正压，由于水分的沸点随压力增加，当物料从膨化腔进入切割室后，可降低闪蒸从而控制物料的膨胀度。因为淀粉分子在切割室内瞬间被固化，在从切割室进入常压后物料不再发生膨胀。图1[1]中上线表示水分在不同压力下的沸点，下线表示不同压力下产品的膨胀度，气压以绝对压力表示。切割室的正压一般维持在0.03～0.20MPa（图示0.13～0.30MPa），在此范围内增加压力对产品膨化影响非常显著，但0.20Mpa（图示0.30MPa）以上增加压强对产品膨化度影响很小。比如对中油脂含量的海鳊、鲈鱼和鳟鱼饲料，常压切割时膨胀度为50％（水分沸点100℃），采用加大压强切割，0.1MPa的正压可降低50％的膨胀度，也就是说将产品密度从约440g/L提高至550g/L。该项技术主要用于难以生产的沉性饲料，如低油脂产品，对中油脂产品就可不加正压。与其他一些密度控制方法如开排气口和减压区等相比较，该加压切割在生产一些具有特殊要求的产品时有技术优势。如可准确控制产品密度（±5g/L），是其它任何一种手段难以达到的；与开排气口的机型相比，由于物料在整个膨化腔行进过程中受到的干扰小，在生产低油脂或高淀粉类沉性饲料时，可使膨化机产量提高25％～50％；不需要控制别的一些膨胀因子，比如螺旋和膨化腔结构、进料量等，从而降低了人工操作需求；由于在膨化机外控制膨胀度，操作者只需监控产品的视觉质量即可，同时控制外加正压比控制膨化腔压力更容易。

　　国内的膨化机基本上没有密度控制措施，仅在螺旋和膨化腔配置方面作简单改进，一些产品仿制Wenger的排气装置，但由于技术和加工方面的一些因素，操纵性较差。加压切割就比较易于实现，可用气泵维持所需压力，出料可使用关风机，并且由于所需压力不高，运动件的密封也容易解决。该项技术从设备生产、操作使用及膨化产品密度控制等方面都较排气机型易于实现，是目前膨化技术发展的新方向。

　　1.2调质技术

　　调质技术是膨化前不可或缺的环节，目前国内对调质器研究还比较深入，单轴、双轴类型的均有产品。本文所讲的调质，实际上是利用废蒸汽进行预调质，就是将膨化“闪蒸”释放出来的蒸汽和冷却器前端的热空气重新送到调质器中，从而减少燃油消耗以及减少CO2和SO2的排放量，同时，尾气中的异味物质被吸收。冷却空气的部分循环，还降低了粉尘排放。

　　由于环保调质器利用膨化机／膨胀器出口蒸汽和冷却器前端的热空气进行预调质，在无蒸汽添加的情况下可将物料温度从20℃提升到40℃，这通常需要耗费2％的蒸汽。相当于每吨产品节省了1.2Kg燃油，相应地CO2和SO2的排放也降低了（见表1）。与普通制粒相比，膨胀生产产品可省电5kw•h/t。

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