1 配料误差因素分析

　　配料误差由称量误差和给料误差组成。称量误差是指示值与标准砝码量值之间的绝对误差，它表示配料秤的正确性与重复性(精密度)，通常将其相对值称为动态精度。称量误差主要由静态称量时的系统误差构成，如称重传感器和显示控制器等称重元器件的系统误差等。给料误差是指示值与配方给定值之间的绝对误差，它可以由电脑识别、比较并显示打印出来。给料误差主要反映物料与给料器特性变化和称重单元的稳定性与重复性(不变性)。给料误差主要由动态称量时的随机误差组成，与给料、外部干扰等因素有关，且是时间的函数。给料质量的影响效果很大，其次是外部条件变化，而给料误差不可能在静态检定时检出。在动态称量时，称量误差与给料误差的综合因素就是配料误差。另一个不可忽视的影响因素，是配料加工工艺的选择，这是由饲料品种、类型、面向群体等条件决定的。

　　2 配料误差的控制

　　2.1中控系统

　　在饲料生产中，经常出现电脑控制端统计的生产量与包装成品的实际生产量不符的情况。这主要是由于电脑控制端统计的是供料误差下的产量，没有包括称量误差而引起的。此外，定量包装称的误差、物料加工中的损失、含水量的变化、未计入添加液体重量等也有一定的影响。在配料误差分析时，不可忽略配料秤的称量误差，即使配料时显示误差为零，也是存在称量误差的前提下的零误差，而非真正的零误差。只有称量误差小，配料误差才会小。但配料误差再小，也不可能等于或小于称量误差。控制称量误差是控制配料误差的基础，应通过定期进行“校秤”操作，保持配料秤良好的工作状态，才可能获得满意的配料精度。

　　改善给料器的给料性能，通过不同原料的体积和质量特性，合理设置快慢加料操作和配料仓电机的选择，减少物料的落料差。配料电机通过变频器施行快、慢二次给料是较好的解决方案。

　　采用“单次(品种)称量准确度”为控制目标的电脑中央控制软件，以提高自适应补偿功能，有效控制单品种称重的准确度。

　　采用知名厂家生产、符合国家标准、稳定性与重复性、具有检定/校准证书的电脑控制配料秤，可提高配料系统的抗干扰能力，改善配料秤外部环境条件。

　　注意配料电子秤的有效接地。曾经有大量案例证明，在物料下到配料称的过程中会产生大量静电，如果没有有效的接地操作，将会导致大量静电由配料称传导至称重中控系统，导致称重微电脑芯片的击穿或失去精度。

　　2.2选择合适的加工工艺

　　2.2.1先配料后粉碎再混合工艺

　　这种加工工艺特点是选用多料多秤分批混合工艺，适宜于畜禽饲料生产。配料比例根据配比依次为：>20%、5%～20%、1%～5%和<1%，配料周期比常规工艺缩短1/3.其采用预先分级开路粉碎工艺提高粉碎效率和速度。由于配料称重是称的饲料原料，因此对于质量比重高的原料精度一般(图1)。

　　2.2.2先粉碎后配料再混合工艺

　　先粉碎后配料再混合工艺是目前常用的工艺，习惯上使用多仓一秤、二秤工艺。如采用快速混合机，则系统的生产能力将会得到大幅度的增加，配料精度也大大提高。配料比例根据配比依次为：>20%、5%～20%、1%～5%和<1%。配料秤可进行交叉配料，配料周期比常规配料工艺缩短1/2.但饲料机组需要配备不同的步进电机、变频器、配料称，对饲料厂和中控系统要求较高(图2)。

　　2.2.3二次先粉碎后配料再混合工艺

　　二次先粉碎后配料再混合工艺是水产饲料生产中比较常用的一种工艺，尤其在虾饲料生产中最为常用。其工艺特点是第一次粉碎、配料和混合为初级加工，第二次为超微粉碎、计量和补充配料，最终进行混合。二次配料适用第一次配料成分和符合粒度要求的原料的配合，减少重复粉碎;二次混合适宜液体原料及微量成分的添加，混合速度快，工艺灵活，工艺中只要在粉碎能力上调整，有扩大生产能力的潜力，配料精度非常高(图3)。

　　3 结语

　　随着饲料机组广泛应用电子配料系统，高效率、自动化带来的配料精度问题也越来越受到重视，只有充分认识到影响配料精度的关键因素，才能使饲料生产达到节本增效，保证质量的目的。